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模具钢材的设计是提高模具钢材质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具钢材材料的选用，模具钢材结构的可使用性及安全性，模具钢材零件的可加工性及模具钢材维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。
①模具钢材材料的选用既要满足客户对产品质量的要求，还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具钢材的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。例如：冲裁模的主要失效形式是刃口磨损，就要选择表面硬度高、耐磨性好的材料；冲压模主要承受周期性载荷，易引起表面疲劳裂纹，导致表层剥落，那就要选择表面韧性好的材料；拉深模应选择磨擦系数特别低的材料；压铸模由于受到循环热应力作用，故应选择热疲劳性强的材料；对于注塑模，当塑件为ABS、PP、PC之类材料时，模具钢材材料可选择预硬调质钢，当塑件为高光洁度、透明的材料时，可选耐蚀不锈钢，当制品批量大时，可选择淬火回火钢。另外还需要考虑采用与制件亲和力较小的模具钢材材料，以防粘模加剧模具钢材零件的磨损，从而影响模具钢材的质量。
②模具钢材结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具钢材零件有足够的强度和刚度；在模具钢材结构允许时，模具钢材零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中，细长凸模或型芯，在结构上需采取适当的保护措施；对于冷冲模，应配置防止制件或废料堵塞的装置(如：弹顶销、压缩空气等)。与此同时，还要考虑如何减少滑动配合件及频繁撞击件在长期使用中磨损所带来的对模具钢材质量的影响。
③在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。
④模具钢材的制造过程也是确保模具钢材质量的重要一环，模具钢材制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具钢材的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具钢材整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具钢材磨配过程中的技术水平，来提高模具钢材零件的加工精度；若模具钢材整体装配效果达不到要求，则会在试模中让模具钢材在不正常状态下动作的几率提高，对模具钢材的总体质量将会有很大影响。因此，为保证模具钢材具有良好的原始精度—原始的模具钢材质量，在制造过程中首先要合理选择高精度的加工方法，如电火花、线切割、数控加工等等，同时应注意模具钢材的精度检查，包括模具钢材零件的加工精度、装配精度及通过试模验收工作综合检查模具钢材的精度，在检查时还需尽量选用高精度的测量仪器，对于那些成形表面曲面结构复杂的模具钢材零件，若用普通的直尺、游标卡就无法达到精确的测量数据，这时就需选用三坐标测量仪之类的精密测量设备，来确保测量数据的准确性。
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间， 使机床的切削时间达到机床开动时间的80%左右(普通机床仅为15～20%)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。
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